加气块的主要原料是硅质材料（如粉煤灰、砂）和钙质材料（如水泥、石灰），再加入少量发气剂（通常为铝粉）和调节剂。其生产的核心科学原理在于“发气”。铝粉在碱性浆料中与氢氧化钙和水发生化学反应，产生大量氢气气泡。这些微小、均匀的气泡被禁锢在逐渐凝固的硅钙胶凝材料中，最终形成了内部充满封闭、独立气孔的多孔结构。正是这些气孔，赋予了加气块轻质、保温、隔音等一系列独特性能。
标准的生产流程是一条高度自动化的流水线。首先，原料经过精确计量和研磨后，在搅拌机中混合成均匀浆料，并注入模具。随后进入“静停养护”环节，浆料在适宜温度下发气、膨胀并初步凝结，形成坯体。接下来是关键的一步——切割。采用先进的钢丝切割机，将巨大的坯体精准切割成标准尺寸的砌块。切割后的砌块被送入高压釜，在高温高压的饱和蒸汽中进行数小时的养护，这一过程称为“蒸压养护”。它促使硅质和钙质材料发生水热合成反应，生成高强度、稳定的托贝莫来石晶体，这是加气块获得最终强度的决定性环节。
经过蒸压养护的加气块，其性能可通过几个关键指标来衡量：干密度（通常为400-800kg/m³，远低于普通混凝土）、抗压强度（与密度等级对应）、干燥收缩值（影响墙体抗裂性）、以及导热系数（决定保温性能）。优异的性能组合使其成为理想的墙体材料：轻质减轻建筑结构负荷，保温隔热性能卓越有助于建筑节能，多孔结构还带来了良好的防火与隔音效果。目前，它被广泛用于框架结构的填充墙、自保温墙体系统，甚至在装配式建筑中作为预制板材使用。
从原料配比、发气控制到蒸压养护，加气块的生产是材料科学与工艺工程的完美结合。它不仅实现了工业固废（如粉煤灰）的资源化利用，更以其卓越的综合性能，响应了现代建筑对节能、环保与高效施工的追求，成为绿色建筑体系中不可或缺的一部分。
